Оскільки майже всі комерційні кріпильні елементи виготовляються з вуглецевої та легованої сталі, очікується, що загальні кріплення запобігають корозії. Крім того, покриття для обробки поверхні має бути міцно прикріплене та не може відпасти під час монтажу та демонтажу. Для різьбових кріплень покриття має бути достатньо тонким, щоб різьбу можна було загвинчувати після покриття. Як правило, межа температури покриття нижча, ніж у матеріалу кріплення, тому необхідно враховувати вимоги до робочої температури кріплення.
Під час обробки поверхні люди зазвичай зосереджуються на естетиці та захисті від корозії, але основна функція кріпильних елементів — це кріплення деталей, а обробка поверхні також має великий вплив на ефективність кріплення кріпильних елементів. Тому, вибираючи обробку поверхні, слід також враховувати фактор продуктивності кріплення, тобто узгодженість монтажного крутного моменту та сили попереднього натягу.
Дизайнер високого рівня повинен не тільки враховувати дизайн, але також звертати увагу на майстерність складання та навіть вимоги захисту навколишнього середовища. Нижче наведено короткий вступ до деяких часто використовуваних покриттів для кріпильних виробів на основі вищевказаних факторів для довідки фахівцями-практиками кріпильних виробів.
1: Електрооцинкований
Електрогальванізація є найпоширенішим покриттям, яке використовується для комерційних кріплень. Він дешевший і має кращий зовнішній вигляд, і його можна знайти в чорному або військово-зеленому кольорі. Однак його антикорозійні показники середні, а антикорозійні показники найнижчі серед шарів цинкування (покриття). Як правило, тест на нейтральний сольовий туман для гальванічного цинку триває 72 години. Спеціальні герметики також використовуються для того, щоб перевірка на нейтральний сольовий туман тривала більше 200 годин. Однак ціна висока, в 5-8 разів вища за загальне цинкування.
Процес електрогальванізації схильний до водневої крихкості, тому болти вище класу 10.9 зазвичай не оцинковуються. Хоча піч може бути використана для видалення водню після нанесення покриття, пасиваційна плівка буде зруйнована вище 60 градусів, тому видалення водню має проводитися після нанесення гальванічного покриття та перед пасивацією. Це призводить до поганої працездатності та високих витрат на обробку. Насправді загальні виробничі підприємства не візьмуть на себе ініціативу щодо вилучення водню, якщо не буде цього доручено конкретним клієнтам.
Постійність сили крутного моменту попереднього затягування електрооцинкованих кріпильних деталей є поганою та нестабільною, і вони, як правило, не використовуються для з’єднань у важливих частинах. Щоб покращити узгодженість сили крутного моменту та попереднього натягу, метод покриття мастильними речовинами після покриття також може бути використаний для покращення та покращення узгодженості сили крутного моменту та попереднього натягу.
2: Фосфатування
Основний принцип полягає в тому, що фосфатування дешевше, ніж цинкування, і має гіршу стійкість до корозії, ніж цинкування. Олію слід наносити після фосфатування, і її стійкість до корозії має великий зв’язок із характеристиками нанесеної олії. Наприклад, якщо ви наносите загальну антикорозійну олію після фосфатування, тест на нейтральний сольовий туман триватиме лише 10–20 годин. Застосування високоякісного антикорозійного масла може тривати від 72 до 96 годин. Але його ціна в 2-3 рази дорожча звичайного фосфатного масла.
Для кріпильних елементів зазвичай використовують два методи фосфатування: фосфатування на основі цинку та фосфатування на основі марганцю. Фосфатування на основі цинку має кращі змащувальні властивості, ніж фосфатування на основі марганцю, а фосфатування на основі марганцю має кращу стійкість до корозії та зносу, ніж цинкування. Його робоча температура може досягати від 225 градусів за Фаренгейтом до 400 градусів за Фаренгейтом (107~204 градуси). Особливо з’єднання деяких важливих деталей. Наприклад, болти та гайки шатуна двигуна, головка циліндра, корінний підшипник, болти маховика, колісні болти та гайки тощо.
Високоміцні болти з фосфатуванням також можуть уникнути проблем водневої крихкості, тому для болтів класу вище 10,9 у промисловості зазвичай використовується фосфатна обробка поверхні.
3: Окислення (почорніння)
Black+oil — популярне покриття для промислового кріплення, оскільки воно найдешевше і виглядає добре, поки не закінчиться масло. Оскільки чорніння майже не має антикорозійної здатності, воно швидко іржавіє без масла. Навіть за наявності нафти тест на нейтральний сольовий туман може тривати лише від 3 до 5 годин.
4: Кадмієве гальванічне покриття
Корозійна стійкість кадмієвого покриття дуже хороша, особливо в морському атмосферному середовищі, корозійна стійкість краща, ніж інші види обробки поверхні. Очищення відпрацьованої рідини під час гальванічного нанесення кадмію є дорогим і дорогим, і його ціна приблизно в 15-20 разів вища, ніж на гальванічний цинк. Тому він не використовується в загальних галузях промисловості, а використовується лише в деяких конкретних середовищах. Наприклад, кріплення, що використовуються на нафтових бурових платформах і літаках HNA.
5: Хромування
Хромування дуже стійке в атмосфері, нелегко змінює колір і втрачає блиск, має високу твердість і хорошу зносостійкість. Використання хромованого покриття на кріпленнях, як правило, в декоративних цілях. Він рідко використовується в галузях промисловості з високими антикорозійними вимогами, тому що хороші хромовані кріплення коштують так само дорого, як нержавіюча сталь. Тільки коли міцності нержавіючої сталі недостатньо, замість неї використовують хромовані кріплення.
Щоб запобігти корозії, мідь і нікель слід покрити перед хромуванням. Хромоване покриття може витримувати температуру до 1200 градусів за Фаренгейтом (650 градусів за Цельсієм). Але існує така ж проблема водневої крихкості, як і гальванічне покриття цинку.
6: нікелювання
В основному використовується в місцях, які вимагають захисту від корозії та хорошої електропровідності. Наприклад, вивідні клеми автомобільного акумулятора тощо.
7: Гаряче цинкування
Гаряче цинкування - це термодифузійне покриття цинку, нагрітого до рідини. Товщина його покриття становить 15 ~ 100 мкм, і його важко контролювати, але воно має хорошу корозійну стійкість і в основному використовується в техніці. Під час процесу гарячого цинкування виникає серйозне забруднення, зокрема відходи цинку та пари цинку.
Через товсте покриття виникає проблема внутрішньої та зовнішньої різьби в кріпильних елементах, які важко закручувати. Через температуру гарячого цинкування (340-500C) його не можна використовувати для кріплень вище 10.9.
8: Цинкова інфільтрація
Цинкова інфільтрація - це тверде металургійне термодифузійне покриття з цинкового порошку. Він має хорошу однорідність, і рівномірний шар можна отримати в нитках і глухих отворах. Товщина покриття становить 10 ~ 110 мкм, а помилку можна контролювати на рівні 10%. Міцність зчеплення з основою та антикорозійні характеристики є найкращими серед цинкових покриттів (електрооцинковане, гаряче оцинковане, Dacromet). Процес його обробки не забруднює навколишнє середовище та є найбільш екологічним.
9: Дакромет
Проблеми водневої крихкості немає, і постійність крутного моменту й попереднього натягу дуже добра. Якщо не брати до уваги ціну хрому та питання захисту навколишнього середовища, він насправді найбільше підходить для високоміцних кріплень з високими вимогами до корозії.
