Оскільки майже всі комерційні кріплення виготовляються з вуглецевої та легованої сталі, очікується, що загальні кріплення запобігають корозії, крім того, поверхнева обробка покриття має бути міцно прикріплена, не може відпасти під час встановлення та зняття, для різьбових кріплень , покриття має бути достатньо тонким, щоб нитку можна було прясти. Як правило, межа температури покриття нижча, ніж у матеріалу кріплення, тому також необхідно враховувати вимоги до робочої температури кріплення. Для обробки поверхні люди, як правило, стурбовані красою та захистом від корозії, але основна функція кріпильних елементів - це затягування деталей, а обробка поверхні має великий вплив на ефективність кріплення кріпильних елементів, тому при виборі обробки поверхні фактори слід також враховувати продуктивність кріплення, тобто узгодженість крутного моменту установки - сили попереднього натягу. Дизайнер високого рівня повинен не тільки продумувати конструкцію, але і звертати увагу на технологічність збірки і навіть екологічні вимоги. Нижче наведено стислий опис деяких типових покриттів для кріплень відповідно до вищевказаних факторів для довідки фахівцями з кріпильних виробів.
1: Оцинкування. Оцинкування є найпоширенішим покриттям для комерційних кріплень. Це дешевше і виглядає краще. Він може бути чорним або зеленим. Однак його стійкість до корозії є загальною, а її стійкість до корозії найнижча в шарі цинкування (покриття). Загальний тест на гальванізацію нейтрального соляного спрею протягом 72 годин, є також спеціальні ущільнювачі, що робить тест на нейтральний сольовий спрей більше 200 годин, але ціна дорога, у 5-8 разів вища, ніж загальне цинкування. Процес електрогальванізації легко виробляє водневу крихкість, тому болти вище 10,9 зазвичай не оцинковуються. Незважаючи на те, що його можна дегідрувати в печі після покриття, дегідрування слід проводити перед пасивацією після покриття, оскільки пасиваційна плівка буде знищена при температурі вище 60 градусів C. Таким чином, погана працездатність, високі витрати на обробку. Насправді загальна виробнича установка не буде активно дегідрувати, якщо це не вимагає конкретний клієнт. Момент затягування електрооцинкованих кріпильних деталей - узгодженість попереднього натягу погана та нестабільна, зазвичай не використовується для важливих частин з'єднання. Щоб покращити постійність попереднього натягу крутного моменту, метод покриття мастильною речовиною після покриття також може бути використаний для покращення та підвищення постійності попереднього натягу крутного моменту.
2: Фосфатування основний принцип фосфатування є відносно дешевим оцинкованим, стійкість до корозії гірше, ніж оцинковане. Після фосфатування слід покрити маслом, рівень його корозійної стійкості і продуктивність масла має великий зв'язок. Наприклад, після фосфатування наноситься загальна антикорозійна олія, а випробування на нейтральний сольовий туман триває лише 10–20 годин. Покриття високоякісної антикорозійної олії може досягати від 72 до 96 годин. Однак його ціна в 2-3 рази вища за звичайне фосфатне масло. Два широко використовуваних фосфатування кріплення: фосфатування цинку та фосфатування марганцю. Змащувальні характеристики цинкового фосфатування кращі, ніж марганцевого фосфатування, а стійкість до корозії та зносостійкість марганцевого фосфатування кращі, ніж цинкування. Його можна використовувати при температурах від 225 до 400 градусів за Фаренгейтом (від 107 до 204 градусів Цельсія). Особливо з’єднання деяких важливих деталей. Наприклад, шатунні болти, гайки, головки циліндрів, корінні підшипники, болти маховика, колісні болти та гайки двигуна. Фосфатування високоміцних болтів також може уникнути проблеми водневого окрихчення, тому в промисловій сфері болти вище 10,9 зазвичай обробляють поверхнею фосфатування.
3: Оксидоване (почорніле) чорніння + змащення є популярним покриттям для промислових кріплень, оскільки воно найдешевше і виглядає добре до того, як масло закінчиться. Оскільки чорніння майже не має антикорозійної здатності, воно швидко іржавіє після відсутності масла. Навіть у стані олії тест на нейтральний сольовий туман може тривати лише від 3 до 5 годин.
4: Корозійна стійкість кадмієвого покриття з кадмієвим покриттям дуже хороша, особливо в морській атмосфері стійкість до корозії краща, ніж інша обробка поверхні. Вартість обробки відходів рідини при обробці кадміювання є великою, а вартість висока, а її ціна приблизно в 15-20 разів вища, ніж електрогальванізація. Тому він не використовується в загальній промисловості, а використовується лише в деяких конкретних середовищах. Наприклад, використовується в нафтових бурових платформах і кріпленнях морських літаків.
5: гальванічне хромове хромове покриття в атмосфері дуже стабільне, його нелегко знебарвити та втратити блиск, висока твердість та хороша зносостійкість. Використання хромованого покриття на кріпильних елементах, як правило, використовується як декоративна функція. Він рідко використовується в галузях промисловості з високими вимогами до корозійної стійкості, оскільки хороші хромовані кріплення такі ж дорогі, як і нержавіюча сталь, але коли міцність нержавіючої сталі недостатня, замість них використовуються хромовані кріплення. Щоб запобігти корозії, мідь і нікель слід покрити перед хромуванням. Хромоване покриття може витримувати температуру до 1200 градусів за Фаренгейтом (650 градусів за Цельсієм). Однак він також має ту саму проблему водневої крихкості, що й електрогальванізація.
6: нікелювання в основному використовується як для захисту від корозії, так і для хорошої електропровідності. Наприклад, провідна клема акумулятора автомобіля.
7: Цинк гарячим зануренням Цинк гарячим зануренням — це цинк, нагрітий до рідини під термодифузійним покриттям. Його товщина покриття становить 15 ~ 100 мкм, і його нелегко контролювати, але він має хорошу корозійну стійкість і в основному використовується в техніці. Гаряча обробка цинку серйозно забруднена, є відходи цинку, цинкова пара тощо. Через товсте покриття внутрішню та зовнішню різьбу важко закручувати. Через температуру обробки гарячим цинком (340-500C) його не можна використовувати для кріплень вище рівня 10,9.
8: Цинкування цинкового порошку твердого металургійного термодифузійного покриття. Однорідність хороша, рівномірний шар можна отримати в нитці та глухому отворі. Товщина покриття становить 10 ~ 110 мкм, а помилку можна контролювати на рівні 10%. Його зв'язуюча міцність і антикорозійні властивості з основою є найкращими в цинкових покриттях (електрогальванічне покриття, цинк гарячого занурення, дакромет). Процес його обробки не забруднює навколишнє середовище та є найбільш екологічним.
9: Dacromet не має проблем з водневою крихкістю, а продуктивність узгодженості крутного моменту й попереднього натягу хороша. Якщо не брати до уваги питання хрому та захисту навколишнього середовища, він насправді найбільше підходить для високоміцних кріплень із високими вимогами до захисту від корозії.
